作 者丨張靜波
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幾年前，美國通用電氣做了一個實驗。
他們把熱水器生產(chǎn)從中國搬到了美國。結(jié)果，奇跡發(fā)生了：在美國生產(chǎn)的熱水器，成本比中國還要低！
美國人喜出望外，直呼鼓舞人心。
但對中國制造來講，這并不是一個好消息。
一直以來，我們都認為，美國制造衰退了。甚至，全世界都這么想。
通用電氣（GE）的實驗提醒我們，有些事情可能沒那么絕對�！翱偛可a(chǎn)的熱水器，不用提價就能產(chǎn)生利潤�！盙E高管自豪地說。
盡管這場實驗，由于美國市場需求疲軟，最終失敗了。但它背后反映的事實卻值得深思，那就是：
美國制造也可以獲得低成本優(yōu)勢。
這并非天方夜譚。在許多領(lǐng)域，這已經(jīng)發(fā)生。2013年，福耀玻璃(600660)剛到美國建廠，曹德旺就被那里低價的土地和天然氣驚到了。
曹德旺的發(fā)現(xiàn)，還只是表象。真正讓美國人對重振國內(nèi)制造業(yè)信心十足的，是自上世紀90年代起，在美國流行起來的一場管理革命和潮流：
精益生產(chǎn)。
這正是GE熱水器工廠背后的秘密。這股潮流不但改變了通用電氣、英特爾等美國巨頭，也引發(fā)了全球企業(yè)紛紛效仿。
比如，今年以來，在廣東佛山等地，就有許多中國制造業(yè)企業(yè)，抱著極大的熱情，向一家美國企業(yè)丹納赫學習。
美的集團(000333)董事長方洪波，甚至早在2016年，就親自跑到美國去觀摩丹納赫。
提起丹納赫，大多數(shù)人一頭霧水，但這個名字在科學儀器領(lǐng)域，如雷貫耳，它是僅次于賽默飛世爾的全球第二大科學儀器制造商。
不過，令丹納赫聞名的不止有科學儀器產(chǎn)品，還有它的丹納赫商業(yè)系統(tǒng)（DBS）。
過去幾十年，丹納赫在全球發(fā)起600多次收購，并用這套DBS系統(tǒng)整合每一家企業(yè)。經(jīng)過改造的企業(yè)，毛利率大幅提升，幾乎從無失手。
這使得丹納赫成為當之無愧的并購之王。
DBS系統(tǒng)有五大重點，其中核心之一，是精益生產(chǎn)。
所謂精益，就是消除浪費，持續(xù)改進。用丹納赫前CEO拉里·卡爾普的話來講，精益生產(chǎn)有三大理念：
第一，關(guān)注客戶。
第二，消除浪費。
第三，無情地確定工作的優(yōu)先次序。
如今，精益已成為丹納赫的DNA，貫穿全價值鏈每個環(huán)節(jié)，甚至是前臺接線員。
精益生產(chǎn)的目的，是降低成本。這對面臨經(jīng)濟下行風險、身處艱難時刻的很多企業(yè)來講，就像是一根救命稻草。
廣東企業(yè)熱捧丹納赫，原因也正在于此。
“我們領(lǐng)悟到了精益化帶來的好處�！睆V東華興玻璃副總裁曾雪琴說。
十幾年前，華興還是一家年產(chǎn)值只有5億元的小廠，通過推動流程優(yōu)化，如今年營收已達到80多億元。
2022年以來，北京大學教授周其仁在全國調(diào)研了很多企業(yè)，最后得出一個結(jié)論：在嚴峻的環(huán)境中，企業(yè)要活下去，不光要有意志，還要有一套方法。
這個方法，就是精益生產(chǎn)。
精益生產(chǎn)，不僅是一套工具，更是一種經(jīng)營理念。
它的思想，最早起源于泰勒的科學管理，以及亨利·福特的流水線生產(chǎn)。
后來，經(jīng)過豐田和大野耐一的發(fā)揚光大，最終成為日本汽車戰(zhàn)勝美國，橫掃全球市場的秘密武器。
1950年，遭受二戰(zhàn)重創(chuàng)的豐田汽車，幾乎破產(chǎn)。
為了活下去，日本人開始向美國學習。他們從美國請來質(zhì)量管理大師愛德華茲·戴明。在擠滿了人的大學教室里，戴明教會日本人全面質(zhì)量管理、統(tǒng)計過程控制等。
豐田創(chuàng)始人的侄子豐田英二，以及豐田首席生產(chǎn)工程師大野耐一，還數(shù)次前往美國底特律參觀。
盡管當時美國汽車制造商的生產(chǎn)率是日本同行的8倍，但兩人還是注意到，福特工廠里到處都有浪費。
美國人可能覺得沒什么，但對資源匱乏的日本來講，這是一個致命傷。
豐田買不起新機器和技術(shù)，也無法承受生產(chǎn)線上堆積如山的庫存。他們放棄了福特模式，從消除浪費出發(fā)，對生產(chǎn)線進行了徹底的重新思考。
最后，提出一種新的生產(chǎn)方式，也就是豐田生產(chǎn)方式（TPS）。
TPS有兩大法寶：準時制生產(chǎn)（JIT）和看板系統(tǒng)。JIT通過在需要時按需生產(chǎn)，實現(xiàn)了減少庫存，甚至零庫存的目標。
看板系統(tǒng)則確保了不良率、減少波動以及合理化的生產(chǎn)過程。
這些概念是如此具有革命性，以至上世紀80年代，經(jīng)過TPS改造后的日本汽車業(yè)，把美國同行打得落花流水。
這下，輪到美國人焦慮了。
1985年，以吉姆·沃馬克領(lǐng)銜，美國麻省理工學院歷時5年，考察了全球不同地區(qū)的90家汽車總裝廠，最后將研究成果濃縮成一本書：
《改變世界的機器》。
書中，對豐田生產(chǎn)方式的介紹，使得“精益生產(chǎn)”一詞享譽世界。
精益生產(chǎn)給沃馬克留下的記憶是如此深刻，以至數(shù)十年后，他還對當年的差異記憶猶新：日本的汽車生產(chǎn)線井然有序，彷佛大型超市，相比之下，美國的汽車生產(chǎn)線亂得跟菜市場一樣。
這本書給美國制造業(yè)帶來了深遠影響，包括蘋果、戴爾、英特爾在內(nèi)，許多美國大公司都積極踐行精益生產(chǎn)。
邁克爾·戴爾深入研究JIT，并對公司生產(chǎn)線進行了重構(gòu)。比爾·蓋茨則驚嘆日本人的看板系統(tǒng)，表示所有的商業(yè)活動，都要向看板方式轉(zhuǎn)變。
這些皈依者中，時任丹納赫公司負責人拉里·卡爾普，態(tài)度最積極。
在他執(zhí)掌丹納赫的14年間，不但積極踐行精益生產(chǎn)，還在此基礎(chǔ)上，總結(jié)出80多個精益化改善工具，由此創(chuàng)造了丹納赫奇跡。
2018年，55歲的拉里·卡爾普被任命為通用電氣CEO。
彼時的通用電氣（GE），負債高達870億美元，面臨百年來最大的危機之一。
眾人對卡爾普寄予厚望，希望他能夠帶領(lǐng)GE走出泥潭。而卡爾普也不負重托，上任后最重要的舉措之一，就是引入精益生產(chǎn)。
在此之前，他的前任伊梅爾特，已經(jīng)在熱水器產(chǎn)品線上牛刀小試，效果不錯。
這一次，卡爾普要玩一把更大的。
在美國南卡羅萊納州格林維爾市，通用電氣擁有生產(chǎn)巨型渦輪機的工廠。改造前，這里的葉片要在生產(chǎn)線上移動4.8公里，歷時85天才能完工。
卡爾普上任后，生產(chǎn)團隊拆掉舊機器，重構(gòu)了生產(chǎn)線，不僅極大地縮短了生產(chǎn)線，生產(chǎn)時間也減少了近一半。
同樣的變化，也發(fā)生在馬薩諸塞州林恩市的航空發(fā)動機工廠，乃至通用電氣遍布全球的工廠里。
如今的GE，正重新煥發(fā)生機。
卡爾普將這種變化，歸功于精益生產(chǎn)，“除了精益原則，我不知道還有什么其他方法可以經(jīng)營企業(yè)。”
最近20年，中國制造憑借低成本優(yōu)勢，橫掃世界。
很多人據(jù)此認為，這種優(yōu)勢將繼續(xù)，成本高昂的美國工廠，永遠不可能生產(chǎn)出比中國更便宜的產(chǎn)品。
然而，以通用電氣為代表的美國企業(yè)，在精益生產(chǎn)上的實踐，對我們是一種警示：中國制造的低成本優(yōu)勢，并非牢不可破。
一方面，隨著工資上漲，我們在勞動力成本上的優(yōu)勢，逐漸被東南亞取代。
另一方面，美國在土地、天然氣等資源要素上的成本更低，如今還用機器人取代人工，并玩起了精益化。
這種兩面夾擊，對中國制造來講，壓力巨大。
事實上，美國制造也并非如很多人想象的那樣，在急速墜落。
通過整理聯(lián)合國統(tǒng)計司過去50年的數(shù)據(jù)，我們能夠很容易地得出一個結(jié)論：美國制造業(yè)依舊強大。
下面兩幅圖，反映了1970-2020年全球各國制造業(yè)份額的變化趨勢。
從圖中可以看出，中國自上世紀90年代開始，在全球制造業(yè)中的份額不斷飆升，并于2010年超過美國，躍居全球第一。
但美國制造業(yè)，也穩(wěn)住了陣腳，全球份額至今保持在16%以上。真正掉隊的是日本、西歐和俄羅斯。
如果細分，我們還能發(fā)現(xiàn)，美國制造業(yè)份額的跌落，主要集中在傳統(tǒng)行業(yè)。這是過去幾十年全球產(chǎn)業(yè)大轉(zhuǎn)移的結(jié)果。
在高端制造業(yè)，比如半導(dǎo)體和航空領(lǐng)域，美國制造的優(yōu)勢仍然廣泛存在。
究其原因，一方面是美國的技術(shù)優(yōu)勢，另一方面，很多人將其歸因于上世紀90年代以來在美國興起的精益生產(chǎn)。
這不僅是美國人的觀點。全球很多公司，也都在學習精益生產(chǎn)，并取得了顯著成績。
上世紀80年代，富士康還是一家名不見經(jīng)傳的小廠。
為了提升效率，其創(chuàng)始人郭臺銘，從日本請來50多位專家，死磕模具開發(fā)周期。最終，以全世界最快的模具開發(fā)速度，一騎絕塵。
在中國，很多優(yōu)秀的企業(yè)都在像富士康一樣，或明或暗地踐行精益生產(chǎn)原則，比如華為、美的和福耀玻璃。
這種生產(chǎn)模式對富士康來講，是如此重要，以至在郭臺銘看來，精益生產(chǎn)是趕超世界一流水平的必由之路。
然而，我們在追趕的同時，競爭對手也在進步。
比如眼下，擁有120多年歷史的通用電氣，就趕時髦做起了軟件�？柶瞻l(fā)誓，要用數(shù)字技術(shù)改進渦輪機技術(shù)。
幾年前，他甚至下令，要求員工不再使用紙質(zhì)樣圖。
一個懂得精益化的通用電氣，一旦徹底成功實現(xiàn)數(shù)字化，將變得更加可怕。而這種變化，如今正在美國很多企業(yè)上演。
相比之下，中國企業(yè)雖然也在積極擁抱數(shù)字化，但很多企業(yè)，尤其是中小企業(yè)，連精益化的內(nèi)功都還沒練好。
在較早踐行精益生產(chǎn)的美的看來，精益化是數(shù)字化的基礎(chǔ)，“沒有精益化，就沒有數(shù)字化�！�
全球著名質(zhì)量專家雷諾·安喬蘭，曾走訪了很多中國企業(yè)。他發(fā)現(xiàn)，許多中國工廠陷入了要么虧損，要么不賺錢或微利的狀態(tài)。
在安喬蘭看來，這些企業(yè)要想生存，就必須做出改變。
“如果他們10年內(nèi)仍然固守老舊的做事方式，至少有一半將會倒閉�！�
安喬蘭所說的改變，很重要的一點，就是變得更加精益。道理也很簡單：如果競爭對手正在精益，而你沒有，那么等待你的結(jié)果只能是：
被對手干掉！
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【星標】華商韜略
出品人：畢亞軍
主編：陳斯文 責編：周怡
美編：劉彥潮
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（責任編輯：王治強 HF013）
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